Сортировка по размеру: почему грохот никогда не делает чистого разреза

Возьмите сито и образец материала с хорошим разбросом размеров. Взвесьте образец. Теперь просейте его поэтапно, с замером времени: встряхивайте пятнадцать секунд, взвесьте прошедший материал, верните крупную фракцию на сито и повторите шесть-восемь раз. Фиксируйте накопленную массу прошедшего материала в зависимости от общего времени встряхивания. Кривая сначала круто поднимается, затем выполаживается, но так и не перестаёт расти. Нет момента, когда сито можно считать «законченным». Это не ошибка в технике; это вероятность из шага 3, проявляющаяся на практике, поскольку материал, оставшийся на сетке к концу, — это материал, наиболее близкий по размеру к отверстиям. Это также правильный способ проведения любого ситового анализа: встряхивайте до тех пор, пока масса, проходящая за очередной период, не станет пренебрежимо малой, и указывайте в заметках, что означало «пренебрежимо малая». Анализ без заявленной конечной точки не воспроизводим. Повторите опыт со вдвое большим образцом. То же сито, та же встряхивание, больше материала — и результат будет заметно хуже, поскольку частицы на дне глубокого слоя вообще не доходят до сетки.

Решётка (сито) представляет собой раму, натянутую ткань и способ её встряхивания. Раму делайте квадратной и жёсткой, а **натяните ткань**. Слабая сетка — самая распространённая неисправность работающего грохота: она поглощает ход вместо того, чтобы передавать его, поэтому материал не поднимается, и она прогибается в каждом месте пересечения проволок, пока не устанет и не разорвётся. Натяните её в обоих направлениях и проверьте после первого часа работы. Наклоните деку. На наклонном грохоте сила тяжести перемещает материал вдоль сита, а ход поднимает его над тканью; обычная отправная точка — двадцать градусов. Более крутой наклон перемещает материал быстрее, что означает меньше контактов каждой частицы с ситом, а значит — начиная с шага 3 — худшее разделение. На грохоте всё сводится к компромиссу между производительностью и эффективностью, и нет такой настройки, которая бы его избегала. Приводите его в движение неуравновешенной массой, как это делается по патенту Белла. Груз, прикреплённый несбалансированно относительно центра на валу, даёт круговой ход; два встречно вращающихся вала дают прямолинейный. Начинайте с небольшого дисбаланса и постепенно увеличивайте его: при каждом ходе материал должен отрываться от деки и падать дальше вниз, перемещаясь короткими скачками, а не скользя. Балансировка и ограждение — точно так же, как на ступени с молотком: неуравновешенная масса на скорости создаёт серьёзную силу, и всё, что прикреплено к вибрирующему грохоту, самоотвинчивается.

Три неисправности объясняют почти каждое сито, которое перестало работать, и ни одна из них не связана с самой машиной. **Заклинивание** — частицы близкого к размеру отверстия застревают в ячейках. Открытая площадь деки постепенно уменьшается, пока она не превращается в сплошную пластину. Вызывается избытком материала близкого к размеру и недостаточным ходом. Посмотрите на сетку на свет: заклинившую деку видно за две секунды, а сверху её не заметить. **Забивание** — влажная мелочь образует перемычки над отверстиями. Симптом тот же, причина другая, и с уменьшением крупности материала проблема усиливается. Для борьбы с ней существуют подогреваемые деки, резиновые панели, которые гнутся, и шаровые лотки под декой. **Слишком глубокий слой** — мелочь на дне толстого слоя никогда не достигает сетки. Сито тогда сортирует верх слоя, а остальное просто пропускает дальше, и никакой дополнительный ход не поможет, потому что проблема в том, что подрешётный продукт не контактирует с декой. Распространённое эмпирическое правило: слой на разгрузочном конце должен быть примерно в четыре раза глубже размера отверстия; если он глубже, лучше разделить питание между двумя деками, а не пытаться продавливать. Диагностический признак, отличающий их: остановите подачу и дайте деке очиститься. Заклинивание и забивание по-прежнему видны на пустой сетке. Глубокий слой — нет.

**US 1,114,097, «Vibrating Screen or Separator», W. J. Bell, заявка подана 3 июня 1912, выдан 20 октября 1914.** На листе 2 чертежа машина показана наглядно: наклонная дека в подвешенной раме, которая встряхивается, а не протирается. Это различие и определяет назначение вибрационного грохота. Более старым решением был **трommel** — медленно вращающийся барабан из перфорированного листа, и трommel мягок, нетребователен и очень неэффективен, потому что частица в трommel большую часть времени находится в катящемся слое и очень мало времени соприкасается с поверхностью просеивания. Вибрирующая дека подбрасывает каждую частицу и даёт ей упасть снова, несколько раз в секунду, что и есть термин «presentations» из шага 3. Весь выигрыш заключён в этой одной переменной. Второй проверенный патент того же десятилетия, **US 1,459,846, B. A. Mitchell, 'Vibrating Screen', заявка 1920, выдан 26 июня 1923**, показывает, как быстро развивался этот тип. **Честные ограничения.** Просеивание становится непрактичным ниже примерно полумиллиметра в сухом виде, потому что сетка забивается, а открытая площадь схлопывается; ниже этого сортировку выполняют мокрым способом или по скорости осаждения в классификаторе или циклоне, что является другой машиной, сортирующей по другому свойству. Грохот плохо подходит для липкого или глинистого сырья любого размера. Это крупная машина для своего тоннажа, поскольку площадь деки определяется самым трудным разделением, а не средним. А показатель эффективности сравним только с другим показателем, рассчитанным так же, — «эффективность 95 процентов» бессмысленна без определения рядом.